Одним из участков, где, наряду с токарным цехом, изделие обретает форму, является литейный цех, эффективность которого должна быть абсолютной, поскольку он закладывает основу для всех последующих операций обработки. В Италии сектор литья медных сплавов долгое время испытывал недостаток инвестиций и исследований, а литейное производство для большинства компаний остается кустарным процессом, связанным исключительно с ручными навыками и, следовательно, слабо автоматизированным. В компании Carlo Nobili Rubinetterie с 2013 года действует роботизированный цех литья низкого давления, управляемый квалифицированными работниками. Здесь семь формовочных машин производят песчаные стержни, которые распределяются по шести плавильным участкам. Жидкий металл впрыскивается в формы при температуре выше 1 000°C. Затем изделия поступают на проходную дробеструйную установку, на которой с помощью механического встряхивания и непрерывной струи микросфер тщательно удаляются остатки песка. Последний этап предусматривает резку отливок: шесть роботизированных островов разделяют детали и удаляют все лишнее. Все удаленные отходы латуни затем снова вводятся в процесс в качестве сырья в замкнутом цикле, что сводит отходы материалов к нулю. Даже песок становится сырьем для компаний строительной индустрии. Наконец, дымы, образующиеся при плавлении металла, отсасываются и фильтруются через шоковые охладители, которые выпускают в атмосферу только абсолютно чистый воздух.